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二、軸承行業熱處理節能措施

　　眾所周知，軸承熱處理是個耗能大戶，軸承熱處理設備90％以上采用電加熱，俗稱“電老虎”，其電耗占軸承制造業電耗的25-30％。同時，在熱處理工藝過程中不斷產生熱輻射能、廢煙氣、粉塵和噪音等，對環境造成一定程度的污染。因此，開發節能、環保型熱處理技術和裝備是軸承行業亟待解決的問題。

　　近些年來，我國軸承行業從以下幾方面采用措施，提高軸承熱處理的節能和環保效果。

　　1.優化工藝節能

　　經過大量工藝試驗，在保證熱處理質量得到提高的前提下，對熱處理工藝進行優化簡化，然后合理設計加熱爐各區段長度和加工節拍，充分發揮熱效能產生顯著的節能效果。這方面最突出的是北京天馬軸承有限公司和北京建通盈動工業爐公司共同開發研制的多功能輥底可控氣氛熱處理生產線。

　　2.利用余熱節能

　　財政部近期發布信息說，中央財政將十大重點節能工程進行獎勵。十大節能工程包括“余熱余壓利用工程”。

　　軸承鋼退火是軸承行業耗能最大的工序之一。多年來，軸承生產企業在降低軸承鋼退火能耗上下了不少功夫。軸承鋼鍛造余熱退火曾風行一時。但是，這一節能工藝雖然理論上可行，但實際操作上存在諸多難以解決的問題。最后都以失敗告終。

　　近年來，一些軸承熱處理設備制造優勢企業，如杭州金舟電爐有限公司、蘇州工業園區勝龍電爐制造有限公司，轉而在利用熱處理余熱上做文章，研發了“熱回收型連續等溫退火爐”、“雙層輥底式保護氣氛球化退火爐”，取得了高效節能的效果。

　　3.智能控制節能

　　河北工業大學材料學院研發的軸承智能退火控制系統，在充分利用企業原有退火爐體的情況下，配置的該系統可根據運行過程中反饋獲得的退火爐熱特性、溫場分布、裝爐量等參量，智能化地調節各區加熱溫度，冷卻速度等參量，自動完成退火的全過程，排除了操作上的人為因素，取得了顯著的節能效果。

　　4.減少熱損失節能

　　軸承生產企業和軸承熱處理制造企業聯手，在減少軸承熱處理加熱過程中的熱損失下功夫。

　　一是以輥底爐取代推桿(盤)爐，免除了料盤的熱損失。(一公斤鋼件從室溫升800℃，需吸熱1.03千卡)。

　　二是優化爐膛設計，同時合理選用高強度輕質抗滲碳磚、優質陶瓷纖維制品等保溫隔熱材料，減少爐襯材料的蓄熱損失和爐壁表面的散熱損失。

　　三是優勢熱處理制造廠家，如金舟電爐有限公司等，在制造熱處理爐構件時，采用大型數控設備加工，提高加工精度，提高傳動輥的水平精度，提高爐殼剛性和密封性，減少焊縫，從而減少熱損失和氣氛損失。

　　三、軸承節能熱處理技術和裝備典型案例

　　1.多功能輥底可控氣氛熱處理生產線

　　由北京天馬軸承有限公司和北京建通盈動工業爐公司共同研制的多功能輥底式可控氣氛熱處理生產線一種高質量、高效率、節能、環保型，在國內處于領先水平的熱處理裝備。

　　該生產線由輥底式加熱爐、升降式淬火硝鹽槽、油槽、輥底式清洗爐、烘干機和雙層輥底式等溫回火爐等主要設備構成。

　　通過編程調整工藝參數，在這一條生產線上可以完成四種不同的熱處理工藝：普通馬氏體淬、回火，馬氏體分級淬、回火，貝氏體等溫淬火，貝氏體分級淬火等。

　　這一生產線是引進消化吸收再創新和集成創新的成果，在以下幾方面在國內處于領先水平：在一條生產線上具有四種不同的功能，不僅可以進行通常的普通馬氏體淬火而且可以進行馬氏體分級淬火和貝氏體分級淬火；以硝鹽淬火介質取代油淬火介質；用空氣回火爐取代硝鹽槽進行貝氏體等溫處理；淬火采用計算機控制的升降式機構；整條生產線高度密封、零排放。

　　在保證強度、硬度、金相組織和殘留奧氏體量達到標準的前提下，貝氏體分級淬火比普通馬氏體淬火沖擊韌性GCr15提高26.6％，GCr18Mo提高36.8％。軸承在很多應用主機，如軋鋼機、風力發電機、鐵路客車等，需要承受很大的沖擊載荷，因而需要提高的沖擊韌性，普通馬氏體淬火已不能適應這一要求。這一生產線的研制成功，就為適應高沖擊載荷的軸承制造提供了熱處理設備。

　　這條熱處理生產線不僅能保證熱處理質量，硬度、金相組織、變形和表面脫貧碳均能達到國家和行業標準要求，并較之以前有很大提高，而且，由于熱處理工藝的優化和設備密封性能的提高，節能效果明顯。全國軸承行業熱處理平均耗電量為730KWh/噸，這條生產線耗電指標達到550KWh/噸。如在全行業推廣應用，將產生很大的經濟效益。同時由于升降式的入浴方式，大幅度減少淬火變形，因而可以減少加工留量，達到節材的效果。

　　2.雙層輥底式保護氣氛球化退火爐

　　眾所周知，球化退火工件降溫至650℃以下即可出爐空冷，大量退火余熱未加利用。為了實現節能降耗的最佳效果，2007年5月，杭州金舟電爐有限公司創新開發了“雙層輥底式保護氣氛球化退火爐”。根據球化退火工藝的特點，將爐體設計成雙層輥底爐，上層進料，分設進料臺、余熱利用室、加熱區段、保溫區段、快冷室，下層為出料臺、余熱利用室、緩冷區段、等溫區段、快冷室。上下層的余熱利用室為一個貫通室，無隔離，安裝一臺熱循環風機，加強循環換熱，利用退火余熱預熱進爐冷態工件，使工件從室溫升溫至300～350℃；上下層的快冷室為一個升降通道，內設升降機，使工件從上層轉到下層。雙導爐的結構保證了余熱充分利用的節能退火工藝：進爐→余熱利用升溫→加熱→保溫→快冷→等溫→緩冷→(余熱利用)強冷→出爐。

　　余熱利用節能雙層退火爐，耗電下降150～220KWh／噸鋼，與我國軸承行業球化退火耗電240～290KWh／噸鋼比較，節電近90KWh／噸鋼，節電率達到30％以上。并且退火質量優良：無氧化，脫碳層深度≤0.10mm，鋼材利用率提高3％以上，特別適用于冷輾套圈的退火。球化退火顯微組織為均勻、細小、彌散、圓整分布的球(粒)狀球光體，可穩定地控制在2～2.5級(相當于SKF標準的CG2.1～2.3級)范圍內。球化退火后，硬度為185～202HBW，單件硬度差±5HBW，整批硬度散差＜15HBW。