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    套圈冷處理

    1.冷處理的作用 
    精密軸承對尺寸穩定性要求較高；套圈淬火（尤其是分級淬火）后，內部組織仍保留較多的殘余奧氏體，這種殘余奧氏體是不穩定的組織，在儲存和使用軸承過程中，會不斷地發生變化，從而改變軸承的精度。為此采用冷處理工藝，它能減少組織中的殘余奧氏體，稍微提高零件的硬度。 
    2.冷處理工藝 
    淬火后在室溫停留：淬火后，一定要使套圈內外均勻冷至室溫后進行冷處理，否則容易開裂，冷至室溫后馬上冷處理（一般不超過30min），否則會中止奧氏體向馬氏體的轉變。 
    冷處理溫度：冷處理的溫度主要根據鋼的馬氏體轉變終止溫度Mf，另外還要考慮冷處理對機械性能的影響及工藝性等因素。 
    對于GCr15鋼，冷處理選用-70℃；精度要求不甚高的套圈或設備有限制時，冷處理溫度可選為-40～-70℃；超精密軸承，可在-70℃～-80℃之間進行冷處理。過冷的溫度影響軸承沖擊疲勞和接觸壽命。 
    冷處理保溫：雖然大量馬氏體的轉變是在冷到一定溫度傾刻間完成的，但為使一批套圈表面與心部都均勻達到冷處理溫度，需要一定的保溫時間，一般為1～1.5h。 
    冷處理后的回火:套圈冷處理后放在空氣中,其溫度緩慢升至室溫后及時進行回火。溫升不能太快，否則容易開裂；回火及時，否則套圈內部較大的殘余應力會導致套圈開裂，一般不超過2h。

    正火

    1.正火的目的 
    （1）調整鋼的硬度：有些軸承產品要求抗回火性能好，既淬火后經200～250℃回火仍要有較高的硬度，可采用正火后退火，得到極細的珠光體組織。  

    （2）消除網狀碳化物及線條狀組織：當鋼停鍛溫度過高、冷卻過慢而使碳化物沿奧氏體晶解析出網狀碳化物；當鋼終鍛溫度太低，晶粒沿變形方向被拉長而出現線條狀組織。這組織在退火過程中不能完全消除，從而降低軸承的疲勞強度的沖擊韌性。 
    （3）返修退火的不合格品：退火過熱產生的粗大珠光體，需經過正火，再進行第二次退火。 
    2.正火工藝 
    正火工藝主要是選擇加熱溫度與冷卻方式，取決于正火的目的、正火前纖維組織中碳化物的形態以及套圈的形狀與壁厚。正火保溫時間一般為30～50min，冷卻速度不應小于50℃/min，防止碳化物網的析出。對于薄壁件，散開冷卻或吹風冷卻；對于較厚零件，應采用噴霧、油冷或乳化液中冷卻，油冷中一般冷至零件表面300℃左右取出，待表面油燃燒后再次放入油中冷卻到表面溫度不低于250℃為止，正火后應立即回火或先進行400～450℃的消除應力回火，以免產生裂紋。冷卻中乳化液一般控制在70～100℃，采用循環冷卻方式，工件冷卻至550～650℃后取出空冷。

    加工方法

    1.集中工序的特點 
    （1）一次裝夾循環中能完成大部分或全部車削工序，減少了套圈裝夾定位誤差和裝夾定位輔助時間，提高了套圈各表面間的位置和尺寸精度，提高了生產率。若是成批生產的中、小型套圈在多軸自動車床上一次可車出2～3個。 
    （2）縮短了工藝流程，減少了中間貯存、裝卸、運輸環節，便于生產管理；減少了機床設備和工具量。 
    （3）有利于實現自動化和大批量生產，縮短了生產周期，降低了生產成本。 
    但同時對車床、刀具、夾具和輔助工具等工藝裝備和工件毛坯均有較高的要求。例如要求毛坯留量少且尺寸有較高精度，對金相組織和硬度等表面質量也要求較嚴格；要求車床有較大的功率、剛性和較高的加工精度及自動化程度，常采用多刀、多工步、多工位的多軸半自動機和自動機床，一般對大批量生產宜采用多軸自動機床，對中、小批量和加工型號多變的宜采用多刀半自動車床；工藝裝備的種類和數量多，專用性強、更換型號麻煩，調整困難且費時，工人的技術水平要求較高，需要合理的生產組織管理。 
    2.分散工序法的特點 
    （1）適合于中、小批及單件生產。容易組織生產，車床、工夾具簡單經濟，便于更換軸承型號，成本低。若單機連成自動線，亦適合大批量生產。 
    （2）可以采用剛性好、功率大的高效專用車床來加工，便于選取最佳的工藝參數，可用高速大走刀切削，提高了加工效率。 
    （3）對單機可以實現自動上下料、自動走刀和自動測量，機床容易操作，對工人要求技術不高。 
    （4）對套圈毛坯要求不高，各類形式、大小、精度批量不一的毛坯都能適應。 
    但“分散工序”工序多而工藝路線長，加工時間和工序間停貯、運輸、檢查裝卸等時間長，一個套圈需經多機、多工序、多次裝夾定位、多人操作和檢查，定位誤差大、加工精度差。