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    從去年3月立項，歷時半年多改進完善，到今年大范圍推廣，軸承公司中大型薄壁型軸承外圈淬回火加工工藝改進取得了突破性進展：變形減少，廢品率降低，去除全檢及后續整形、去應力工序，省時省工省成本，經濟效益非�？捎^。
　　
　　為了盡快突破這個瓶頸，去年3月，軸承公司專門成立項目小組，主要攻關內容就是中大型薄壁型軸承外圈熱處理形變控制。首先在適用設備上，項目小組提出用新輥棒爐來取代網帶爐。因為前者利用輻射加熱，能精確控制溫度，加熱均勻性較好，可以大大減少變形量。同時，輥棒爐用氮氣和丙烷作保護氣氛，可以讓產品通過適當的氧化來達到理想的硬度，滿足不同客戶的要求。
　　
　　輥棒爐新生產線在投入運行一段時間后，問題就來了：工件進爐要專用料筐，大規格產品變形比例仍居高不下。項目小組制定了項目的實施方案，列出時間進度：先逐步小批量加工，等工藝成熟后再大范圍推廣，同時根據時間進度，對降低變形量也提出了明確的指標要求。通過多次試驗，一方面，優化擺放方式，最終完全不用料筐，直接把工件擺放在爐上，這樣單次進爐量增加，生產效率也隨之提高；另一方面，項目小組通過更換淬火油，按照產品型號來設置攪拌機的轉速與時間，使淬火油更均勻地分布在工件表面，保證淬火后能達到要求的硬度和合格的金相組織，以此更好地控制變形量。經過這些改進，后續的磨加工員工反映非常好。他們說，新工藝加工質量好，尤其是垂度很小，廢品率幾乎為零。
　　
　　軸承外圈經淬火、回火等熱處理之后，可提高產品的強度、硬度、耐磨性、疲勞強度和韌性等。以前，軸承公司工藝設備采用網帶爐和輥棒爐淬、回火，一直以來都存在變形問題，影響工效質量。尤其是外徑大于150毫米的中大型產品，變形更加明顯。近幾年，軸承公司的市場領域不斷擴大，從傳統的汽車行業市場更多地轉向風電軸承、機床軸承等新興產業范圍，產品規格越來越大，中大型的軸承外圈也越來越多。如何解決傳統工藝造成的產品變形問題，成了公司迫切需要解決的一個“大阻礙”。
　　
　　由于形變滿足要求，現在軸承公司絕大部分中大型產品用不著全檢了，再加上減少了整形和去應力這兩道工序，在班產不變的情況下，產品流轉加快，大大提高了生產效率。而且，軸承外圈的錐度變小，后續磨加工余量也相應減少。在節約成本方面，整形、檢驗工藝精簡員工5人，每年至少可節省工資支出20萬元；同時，可減少后續整形與去應力原來每年要用的4萬元電費，這些省下來的效益非�？捎^。
　　
　　經過半年多的摸索與不斷試淬驗證，到去年年底，軸承公司中大型薄壁型軸承外圈的變形量已基本符合技術標準，變形比例較之前下降了80％多。
　　
　　如今，公司正著手改造原有輥棒爐，以使新工藝可以盡快推廣應用。熱處理部計劃，今后將在所有中大型產品上全面推廣。