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    當前，風電制造領域對加工速度、精度和生產效率的提高具有新的要求，肯納金屬借2009年7月8日舉辦的風能展介紹了其數十年來在風能領域的制造經驗、工程設計能力、領先技術和定制解決方案，事實上，肯納一直是風力渦輪發電機制造業的最佳供應商之一。
    風能塔架
    加工塔筒部件時，需要制造高質量的焊接倒角，以便為部件留出足夠的空間，而又能完好地連接。此外，生產能力的制約需要顯著降低手工操作和常規流程的時間�？霞{的KSEM和KSEMPLUS模塊化鉆頭將成為部件制造的新標準：包括塔架、偏航軸承、輪轂、軸承箱和底座。KSEM與其他刀具相比，金屬切除率翻倍。在不到30s的時間內，能夠在42CrMo4鋼上鉆出直徑39mm，深175mm的孔。使用KSEM和KSEMPLUS，每年機床生產時間將增加數百小時。
    轉子輪轂
    使用傳統刀具進行加工，巨大的鑄鐵輪轂將消耗超過20h的加工時間。如果采用肯納的高效刀具解決方案，能夠在多種應用獲得最大的靈活性，確保最短的切削時間，無需更換刀具。采用螺旋插補對平面和孔進行粗銑時，肯納的銑刀和刀片提供了極高的進給，可達6~12m/min。縮短加工時間大大有利于產能的提高，以及成本的降低。
    另外對于轉子輪轂，肯納的先進技術能夠應用于多種零件：包括球墨和灰鑄鐵機架、齒輪箱、行星輪和底座。例如肯納KSEM、KSEMPLUS、HTS鉆頭和HSS絲錐可以應用于轉子輪轂，以獲得最高的效率。
    轉子葉片
    葉片是風機上引人注目的巨大零件，尺寸范圍13~60m，除了材料處理控制之外，葉片需要5~6h的加工時間，其中包括轉換設備的2h。肯納在航天航空高速加工領域的豐富經驗，已經開發了專門用于風能復合材料渦輪葉片的鉆頭。肯納DFT.和DFS.鉆頭配備了多晶體金剛石刀片，能夠獲得高速切削和更長的刀具壽命。
 

   
    軸承箱
    風能渦輪有著非常大的外殼和齒輪箱部件，以適應日益增加的發電能力。這些更大的部件，更加經久耐用的鑄鐵件設計需要高精度的加工，特別是鏜孔加工。例如1臺500萬W的渦輪，需要鏜直徑3m的孔，公差為H7。為了達到這樣的精度，肯納帶標準Romicron精鏜頭的橋式鏜刀成為首選。該刀具由高強度鋁合金制成，允許進行粗調和精調。精調時，Romicron在精度、可靠性、調節速度和操作界面友好性等方面的優勢無與倫比。測量和重復調節的次數都是最低。使用試切的方式，能夠輕松和可靠地在機床內調節到以微米計的最終直徑。
    軸承和齒輪
    對于轉子葉片和發電機的齒輪驅動，帶有內、外齒輪大而緊湊的軸承是必需的。生產這些部件的主要加工是車削，孔加工和齒輪銑削。使用Beyond.車削材質，KSEMPLUS.和用于粗/精加工的內、外齒輪銑刀，確保最短的單件加工時間和成本，但不犧牲出色的質量。采用肯納創新的粗、精齒輪銑刀，單線或復線機夾式滾齒刀，能夠加工模數6~40mm的齒輪。經驗證的硬質合金材質，每個刀片最多能使用8個刃口，確保了最低的刀具成本。創新的刀體設計，允許采用較高的切削參數，甚至在不穩定的切削條件下�？霞{齒輪加工專家能夠幫助客戶確定和優化刀具和工藝。
    主軸
    主軸是風能渦輪中負載最高的部件之一。加工一件主軸通常消耗超過5h的工藝時間，才能將鑄鋼的原材料轉變為高精度和高表面質量的零件�？霞{提供行業領先的車削技術。新的Beyond平臺設計用于提高金屬切除率和延長刀具壽命，在風能行業加工合金鋼時最高可達兩倍。新Beyond車削材質的表面處理技術結合基材設計，復合多層涂層和斷屑槽設計，提供了更高的生產效率，更長的刀具壽命和提高了加工條件。
    除了提供先進的產品外，從工藝優化、新項目工程，到刀具重磨、供應鏈服務，再到培訓，KennametalComplete全面服務計劃將其定位于客戶的合作伙伴，在整個生產過程中為客戶提供先進的服務，致力于幫助客戶提高生產率和利潤率。