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   軸承鋼是質量要求很嚴格的鋼類。目前對軸承鋼提出的要求有：用戶免加工和檢查、提高質量、規格細化和提高尺寸精度等，而且，對這些要求的重要程度越來越高。為滿足這些要求，JFE制鋼使用了各種保證產品質量和進行精加工的設備生產軸承鋼。這些設備與新開發的提高質量的技術相結合，可以生產尺寸范圍寬、質量高、附加值高的熱處理和熱軋軸承鋼。

    JFE軸承鋼制造技術的特點是：

    1）表面質量精細加工和質量檢查體系

    用對鋼坯進行火焰清理和將連鑄坯軋制成小型圓坯的方法，均勻去除表面瑕疵、皮下夾雜物和脫碳層。對質量要求特別高的材料，實施鋼坯扒皮作業高度清除缺陷。為保證小型圓坯的表面質量，用自動渦流探傷儀和磁粉探傷儀進行檢查；對內部缺陷，用圓坯全斷面超聲波探傷儀檢測內部孔隙和夾雜物。

    2）軸承鋼的精細制造技術和質量保證

    在線材-棒材廠，在棒材軋制線上增設線材軋制線，進行聯合軋制。對棒材和線材都采用4輥精軋機進行精軋，棒鋼的尺寸精度在0.01mm以下，用戶可以省略扒皮和拉拔加工。對線材可進行自由尺寸軋制，并可以生產Φ4.2mm的小尺寸線材。由于把線材已經軋制到鍛造的尺寸，所以用戶可以省略拔絲、熱處理和表面處理工序。

    3）提高鋼的潔凈度

    近年來，JFE制鋼為了提高鋼的潔凈度，采用了PERM（加減壓精煉）、LF（爐外精煉爐）對鋼的生產工藝進行了改進。PERM法是在轉爐冶煉時，使氮、氫等氣體溶解在鋼中，然后，用RH爐（真空脫氣）迅速減壓，使鋼中產生氣體，利用這種氣體捕捉并排除鋼液中的夾雜物。

    JFE制鋼還在2008年新建LF爐，大大提高了夾雜物的去除能力。采用上述工藝和設備的效果是：與原有工藝相比，夾雜物個數預測指數減少34%、夾雜物最大直徑指數減少29%、夾雜物最大直徑指數分布的標準偏差減少了73%。